En una pequeña central hidroeléctrica (PCH) en Antioquia, Colombia, sellamos las fisuras y detuvimos las filtraciones de agua de una conducción de hormigón hidráulico mediante inyección de resinas de poliuretano: 116 kg de resina aplicados en tres jornadas para devolverle la estanqueidad a la estructura.

El desafío

Cuando llegamos a la obra, el panorama era claro y exigente: la conducción de hormigón de la central —el conducto por el que circula el agua que mueve la turbina— presentaba varias fisuras con salidas de agua. En una estructura hidráulica, una filtración no es un detalle estético: compromete la estanqueidad, acelera el deterioro del hormigón y, con el tiempo, la operación de la planta.

El diagnóstico identificó frentes distintos: fisuras en el hastial derecho, una zona de transición entre el hormigón y la tubería, y una trampa de grava. Cada punto se marcó y se numeró para no dejar ninguna filtración sin tratar.

Las dificultades en campo

Trabajar dentro de una conducción es trabajar en espacio confinado, con poca luz y con agua presente. Pero la mayor dificultad apareció a mitad del proceso: una vez inyectados los primeros anillos, surgieron nuevas fisuras en el hormigón, localizadas justo entre los dos anillos ya tratados, que empezaron a mostrar salidas de agua.

Eso obligó a replantear sobre la marcha. Coordinamos con el ingeniero residente de la obra la ampliación del material y del alcance, perforamos esas fisuras nuevas y dejamos los obturadores instalados para inyectarlas en la jornada siguiente. No se trataba de cumplir un metraje, sino de garantizar que el agua quedara cortada de verdad.

La decisión técnica

Para una infiltración activa, el orden importa. Primero usamos una resina de poliuretano de reacción rápida para cortar el flujo de agua en los puntos con caudal —en especial la transición hormigón-tubería—, ganando el control hidráulico. Después aplicamos resina de poliuretano flexible para el sellado definitivo de las fisuras, una resina que penetra, se adapta al movimiento de la estructura y mantiene la estanqueidad en el tiempo.

Esta es la lógica de la inyección de poliuretano: no es un solo producto, sino una secuencia pensada según el agua y el tipo de fisura. La técnica es, además, una de las vías más eficaces para impermeabilizar y sellar estructuras de concreto sin grandes demoliciones.

La ejecución

Trabajamos en tres jornadas:

• Jornada 1 — Preparación. Mapeo de fisuras, perforación de los puntos e instalación de 58 obturadores en el hastial, los anillos y la trampa de grava.
• Jornada 2 — Inyección y hallazgo. Inyección de 90 kg de resina (corte de agua y sellado). Al avanzar, detectamos las fisuras nuevas con salida de agua; instalamos 36 obturadores adicionales y dejamos los puntos listos.
• Jornada 3 — Cierre. Inyección de las fisuras restantes del hastial derecho. Consumo total de la obra: 116 kg de resina (76 kg flexible + 40 kg de reacción rápida) y más de 90 obturadores.

El resultado

Al finalizar, las fisuras quedaron selladas y las filtraciones, controladas. La conducción recuperó su estanqueidad y volvió a estar en condiciones seguras de operación. Lo que parecía un trabajo acotado se convirtió en una intervención que exigió diagnóstico, criterio y capacidad de adaptación en pleno campo: aparecieron filtraciones nuevas y se resolvieron sin dejar el trabajo a medias.

Ese es, al final, el valor de una inyección bien hecha: no solo rellenar una grieta, sino devolverle a la estructura la función para la que fue construida.